氧化铝板大板 宽面氧化铝板 宽幅氧化铝板
结合我国曲轴的生产现状,几种曲轴外圆加工工艺及复合车削工艺在加工效率、加工精度和投资费用等方面进行了分析对比.提出了曲轴外圆复合车削工艺,试验表明它符合我国国情的曲轴外圆加工的新加工方法,并介绍了实现新工艺的试验装置。外圆磨床加工精密主轴外圆时,传统上最常用两个顶尖与工件两端圆锥形顶尖孔定位方式,这对加工圆柱度和同轴度在0.003mm以上的主轴零件基本能达到设计要求,但由于圆锥形顶尖与顶尖孔存在形状误差,顶尖与顶尖孔可能呈非圆周线接触,这种定位方式对加工圆柱度和同轴度在0.001mm以下的高精度精密主轴就难以达到设计要求。本文从定位角度出发并利用球体任意截面均为圆形以及球体与锥孔接触均呈圆周线接触的特点,对传统的定位方式进行改造设计,用球形顶尖代替圆锥形顶尖,就能保证精密主轴外圆加工
氧化铝板精度,从而保证精密主轴加工合格率。一种压力氧化铝板校圆的方法,从理论上分析了压力校圆的可行性,并进行了一些实际的试验验证,提供了常温下校圆的实践经验和参考数据。初步得出,利用压力校正,可将圆变动量超差的零件校圆,最终达到设计要求。利用重力沉降原理等对油、气、水混合物进行初步分离。甘肃蓝科石化高新装备股份有限公司设计制造的三相分离器,Ⅲ类压力容器,出口土库曼斯坦,用于该国南约洛坦气田天然气地面集输装置,也是国“西气东输”能源战略项目的一部分。该设备在制造过程中一节筒体校圆时发生了开裂,如果这节筒体报废,重新采购材料加工筒体,至少需要三个月的时间,这样将严重延误产品的工期和影响气田现场的如期开工。本文对分离器筒体校圆时发生开裂的失效机理进行研究,
铝板采用实验和理论方法对断裂筒体复合板的化学成分、氧化铝板校圆力学性能和校圆过程中的受力状况进行分析,结果表明筒体所用材料符合设计要求,筒体校圆时断裂并非是材料质量问题导致的失效。通过对开裂形貌特征分析,确定复合板基层表面局部的机械损伤是导致筒体开裂的主要原因。校圆时筒体经多次滚弯同时机械损伤也经多次碾压,机械损伤部位产生加工硬化进而形成裂纹源,三辊卷板机校圆压力的作用下发生了开裂。
